对电镀故障进行科学的思维分析-共赢共欢乐

　　在多数情况下，造成电镀生产时故障的原因是复杂的，这就要运用科学的思维方法寻找故障的真正原因。

　　某电镀厂氯化钾镀锌工艺，先在挂镀线上配镀液4000l，初试没有发现问题。紧接又配800l的4个滚镀槽液，初试滚镀螺栓，外观乌灰无光泽，工艺员认为是光亮剂不足，陆续添加，直至超过正常量2倍多，镀层仍然不亮。工艺员大惑不解，无奈之下聘请厂外工程师协助解决，通过检查原料和进行赫尔槽试验，断定氯化钾中有金属杂质，用zn粉处理后，滚镀出现了光亮的镀层。其实这里面道理很简单，滚镀jκ较大，电镀时间较短，金属杂质对镀液影响很微弱;而滚镀jκ要小得多，电镀时间较长，金属杂质对镀层的影响就凸显出来。这个实例说明原料中的杂质是不能忽视的，配镀液前必须要处理。另一方面也表明不加认真思考，误认为镀层不光亮就是光亮剂不足，而盲目添加是非常错误的。在电镀生产出现故障时，盲目投料的情况比较常见，结果使故障更加复杂化，欲速则不达。只有认真思考和分析才能不被表面现象所迷惑，找出故障的真正原因。

　　某自行车厂在辐条滚镀镍工序中常发生辐条螺纹一端“露黄”(予镀cu-sn合金层)的弊病。通过化验分析镀液成分及操作条件均在正常规范以内，因此可以确定故障原因在滚具上。于是采用小槽模拟试验，观察发现通电开始瞬间阴极导电部位有大量气泡溢出，说明局部电流较大，ni2 迅速放电，使阴极区ρ(ni2 )急剧降低，从电化学物质传递理论可知，阴极附近ni2 补充要依靠电迁移、扩散和对流三种形式，由于辐条滚动速度只有6r/min，ni2 不能及时补充，阴极区ρ(ni2 )经常低于电解液内其它部位，电极反应受浓差极化作用过大的影响，导致镀层变坏。根据以上分析，将阴极导电面积缩小，开始电镀时使一部分辐条与阴极接触，其余大部分辐条在滚动中交替与阴极接触，消除了浓差极化的不利影响，改进后故障消失。这个实例说明，虽然发生故障的原因是较复杂的，但任何事物都有其内在的规律性，遵循电化学理论由浅入深、由表及里剖析故障的表现形式和特点，就不难找出故障发生的原因，排除故障就是顺理成章的事了。